La pose du pare-pluie dépend de la façon dont on pose le premier tour. On a un rouleau et le but est d’être parfaitement parallèle au sol. Une personne qui tient le rouleau et une personne qui fixe le pare-pluie grâce à des agrafes. Une fois que l’on a fait le tour de la maison, à deux c’est mieux, on passe au niveau supérieur et utilisant les repères présents sur le pare-pluie. Ce n’est pas très compliqué mais il faut être droit, bien tendre et bien fixer avec des agrafes, ne pas lésiner sur les agrafes. De toute façon le liteaunage viendra fixer un peu plus le pare-pluie. On peut s’aider avec un cordex pour être sûr d’être droit.

Pour le toit, on découpe des bouts de pare-pluie et on a bien fait gaffe de scotcher toutes les liaisons avec du scotch spécial vendu avec le pare-pluie.

La fabrication de l’ossature du toit est dans un chapitre à part car elle est assez complexe, en tout cas pour nous.

La grosse problématique fut la conception de la jouée qui est la pièce qui fait le lien entre le toit de pente à 45° et celui à pente plus douce. Il doit gérer la pose du bardage, du bacacier, du parement intérieur et doit pouvoir contenir de l’isolant. Rien que de le modéliser fut une tâche ardue. Et alors le fabriquer …A part cette pièce, il y a les murs de la mezzanine, les deux pignons (les deux petits côtés en forme de triangle) et bien sûr les chevrons.

Pour ces pièces, il a fallu couper les chevrons à un certain angle. La scie à onglets est pratique car elle possède des pré-réglages pour les angles à 45°, 30°, 22.5° ou 90°, par contre pour des angles différents, il faut la régler soit même et cela peut être compliqué.

Nous avons fabriqué chacun de ces éléments dans l’atelier, au sol.

Puis, une fois tout ceci assemblé, nous les ajoutons à l’ossature en les fixant avec les grosse vis de 10cm. En premier les pignons, puis les murs de la mezzanine, puis la poutre faitière qui vient se poser sur les 2 pignons. Enfin, nous ajoutons les jouées qui viennent s’assembler aux murs de la mezzanine et reposer sur la faitière, et bien sûr en dernier nous ajoutons les chevrons qui sont les poutres qui vont supporter le poids du bacacier.

Il fut assez compliqué pour nous de tomber juste sur ces pièces qui comportent des angles divers. Nous avons tout assemblé sur plan, cad en prenant en compte les mesures du plan 3D. Par contre au moment de l’assemblage, certaines pièces n’étant pas très précises, il a fallu découpé des sections en prenant en compte les mesures existantes. Nous avons utilisé une fausse équerre notamment pour reporter des angles.

Finalement le résulta finale est assez satisfaisant , on a contre-venté le toit avec le feuillard métallique afin de solidifier encore plus la structure  . On était bien content de finir cette étape 🙂

Le contreventement est un principe constructif qui sert à stabiliser et rigidifier une structure. Il est donc primordial de contreventer sa structure en bois. Il y’a plusieurs manière de contreventer : soit on visse des plaques de contreplaqué ou  OSB sur la structure (de préférence à l’intérieur pour des raisons de perspirence), soit on installe des écharpes en bois entre les montants, soit on utilise des plaques de métal perforées (feuillard métallique). Nous avons choisi la troisième solution pour des raisons de poids et de facilité d’installation.

Comment avons-nous procédé ? Nous avons tout d’abord commandé 50 mètres de feuillard métallique de 40 mm de largeur sur 2mm d’épaisseur au prix de 150€ à peu près. C’est assez cher mais cela reste correct par rapport au gain de poids très important dans un Tiny.

Ensuite nous avons décidé des emplacements des feuillards en choisissant les plus longues portions sur les montants de la structure sans traverser une ouverture (porte ou fenêtre).

Nous avons mis les feuillards en croix de saint André, c’est à dire en X.

Nous avons mesuré ces portions puis découpé des sections dans le feuillard grâce à une disqueuse. Ensuite et c’était là le gros du boulot, on a effectué des encoches dans les montants d’une profondeur de 3mm à peu près

ce qui permet de conserver une surface plane sur les montants pour la pose des liteaux par la suite. Nous avons utilisé une scie circulaire bien réglée pour effectuer ces encoches.

Enfin, nous avons fixé les feuillards dans leurs encoches en vissant avec des vis de 4×40 de manière oblique (c’est ce qui permet de tendre le feuillard).

Après tout ça la Tiny était contreventée, enfin on espère qu’elle tiendra les chocs de la route …

C.M.B

Deuxième étape : Fabrication et levée des murs. En suivant les plans 3d nous avons découpé les chevrons (95×45) et les avons assemblé un par un.  Le plus compliqué a été d’assembler les murs en faisant attention aux côtes des portes et fenêtres. Mon conseil numéro 1 pour la fabrication d’une tiny est d’avoir toutes les fenêtres avant de commencer la construction et même avant de faire les plans. C’est ce qui définit toute l’ossature.

A chaque ouverture on a vérifié qu’il y avait bien 5mm  d’espace de chaque côté en plus de la côte de la fenêtre. Comme cela nous pourrons réaliser l’équilibrage des fenêtres lors de la pose. Les fenêtres seront posées en tunnel c’est à dire qu’on la fixe à l’intérieur de la baie (ouverture qui reçoit la fenêtre) le dormant (la partie fixe de la fenêtre).

Lorsque les 4 murs sont terminés, on rajoute un contre-ventement (qui fait en sorte que les murs ne bougent pas) temporaire pour les deux longs-pans (les grands murs), c’est à dire que l’on visse en diagonale un chevron de 6m qui vient tenir les montants lors du transport du mur.

Pour la levée des murs, on a fait appel à des amis car les longs-pans sont très lourds (merci taztouz). On a posé en premier le pignon (petit mur) puis le long-pan (long mur) que l’on a fait tenir ensemble grâce à des serre-joints. Ensuite on a tout vissé et nous avons ramené les autres murs que l’on a assemblé en faisant attention au niveau et à l’équerrage.

A propos de la mezzanine, pour faciliter les choses, nous avons positionné les poutres de la mezzanine avant de fixer les murs entre eux.

Une fois que les 4 murs sont fixés ensemble et que l’équerrage est bon, on les a  fixé à la remorque avec des vis de 10cm dans notre cas. Auparavant, on avait fabriqué les murs avec des vis de 8cm.

Quelques difficultés :

• Respecter les côtes et l’équerrage
• Déplacer les murs

Quelques photos:

C.M.B

Pour des explications sur ce qu’est une Tiny House, vous pouvez visiter cette page sur ce blog.

Arrivés à Salernes mi mai nous voici mi juin. Pendant 2 semaines, nous avons récolté tous les matériaux nécessaires pour la construction d’une Tiny House, nous avons essayé de peaufiner les plans 3d et enfin la remorque est arrivée le 9 juin. En bref nous avons préparé le terrain.

Aujourd’hui le plancher est fini, isolé et solidement fixé à la remorque. Nous avons fait un petit tour dans Salernes en tractant la remorque avec le fourgon. Rien n’a bougé. J’avais vu dans une vidéo qu’il était bon de régulièrement enlever les béquilles pour que la Tiny se « fasse » à la remorque. Effectivement comme tout est en bois, l’ensemble doit prendre sa place et il vaut mieux qu’il prenne sa place sur une remorque posée sur ses roues. Enfin c’est ce que j’imagine.

La réalisation du plancher à débuté par la construction de brides de solivages, qui sont des morceaux de métal avec deux trous dans lesquels on passe des tiges filetées à la bonne taille, j’ai utilisé des fers plats de 1m que j’ai scié. J’ai boulonné ensuite des deux côtés en prenant soin de mettre 2 boulons à chaque extrémité, ce qui permet de solidifier encore un peu plus la fixation. Tout ceci a été rendu possible grâce aux outils de fred qui est le gérant de l’atelier dans lequel je suis. Il travaille le métal en construisant des meubles de style « indus ». Voici un site pour voir son travail : https://www.etsy.com/shop/lafabrikdefred

J’ai positionné ensuite la structure en bois sur la remorque, entaillé aux endroits ou l’on place les brides et boulonné le tout. Après avoir boulonné, je met du silicone pour boucher les trous dans lesquels passent les tiges filetées.

L’étape d’après a été d’isoler avec de la ouate de cellulose en vrac et j’ai enfermé le tout avec des plaques d’osb en 15mm d’épaisseur et rainurées. le tout vissé avec des vis de 4cm.

Pour fixer un peu mieux le plancher, j’ai installé des cornières d’angle en alu aux 4 coins, percé puis boulonné.

Enfin, j’ai fixé la remorque au fourgon, et j’ai fait un petit tour du quartier. J’avais un petit doute car en sortant de l’atelier, il y a une bonne montée de 8%, mais le fourgon l’a tracté sans aucun soucis et la descente s’est très bien passée aussi grâce à la remorque qui est freinée. Toutes les remorques de cette taille avec ce PTAC le sont.

Quelques problématiques que nous avons eues:

• La chaleur !! on commence vers 6h du mat jusqu’à 12h puis on reprend vers 19h si le cœur nous en dit
• Un gros problème c’est la taille de notre remorque qui fait 6,10m nos chevrons font 6m de longueur, du coup il manque quelques mm au plancher par rapport à la remorque. Cela ne sera pas un pb pour la stabilité et cela sera caché par le bardage.
• Percer les fers plats de 5mm avec une perceuse à colonne c’est cool, il faut d’abord percer à 6mm puis à 8mm puis à 10.5mm pour faire passer des tiges de 10mm, en n’oubliant pas d’huiler régulièrement la mèche pour éviter qu’elle s’abîme.
• Les doubles boulons ne sont pas forcément faciles à placer. Il faut d’abord mettre deux boulons aux deux extrémités puis avec une visseuse à choc, visser au max. Là ça passe puis on rajoute les deux boulons aux deux extrémités pour serrer le tout
• Pour avoir un plancher qui tient la route, j’ai rajouté des chevrons entre les chevrons d’ossature pour que les extrémités des plaques d’OSB ne soient pas dans le vide

Voici quelques photos de ce début de chantier:

C.B